釜用机械密封失效的原因分析

1.失效原因分析

从釜用机械密封的使用工况看，反应釜工作时需升温Zhi16～18℃，恒温24h'-~12h不等。釜内压力1．OMPa~1．5MPa，由于频繁升温、降温，使得釜内压力与釜用机械密封腔内的压力经常处于变化状态。升温时，随着釜内压力的持续上升，釜内的气相物质向釜用机械密封腔内渗漏；降温时，釜用机械密封腔内的封液又向釜内渗漏，使得釜用机械密封的下端面很快失效。工作时又须关闭密封冷却水，造成动静环工作时处于干摩擦状态，直接影响釜用机械密封的使用寿命。在实际工作中，由于反应釜内工况恶劣，造成密封失效的原因较多。从多年的实践经验分析，晶化釜密封失效的主要原因是：

(1)静环端面磨损严重。动静环接触的端面比压过大，导致快速磨损，加之反应物为小型颗粒，强度大，易进入密封腔体，加速了端面磨损。

(2)型圈老化失效。由于原设计使用的形圈材质不适用特种分子筛晶化的高温、高压、腐蚀性强的工艺条件。

(3)轴肩与机封接触处聚四氟乙烯O形圈变形损坏。由于机封与轴肩固定不牢，产生了相对滑动。

(4)摩擦副之间发生干摩擦。原冲洗润滑系统由于经常泄漏，导致物料进入系统或系统介质进入釜内。每当内漏发生时，关闭冲洗润滑系统，摩擦副间便处于干摩擦状态，必然产生摩擦热。此外，釜内温度较高，产生热量积聚，使密封腔内温度升高。这些热量可导致端面问液膜粘度降低并发生汽化。拆开摩擦副可见磨损后留下的亮斑。O形橡胶圈超过许用温度继续使用，加速了其老化、龟裂及溶胀的程度。